连续模设计要求模具零件要有足够的强度，因此材料的选择不能有误。模具应避免有与机构无关的外部凸、凹部分，外部应有倒棱，原则上导柱安装在下模并远离操作者，模具中心力靠近模柄中心线，导向定位等重要部位要使操作者看得清楚。设计要考虑到操作、调整、安装、修理、搬运和储藏方便，对操作人员比较安全，除此之外，通常我们还需注意以下事项。

①    要合理的确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔-落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有事可根据内孔的数量分几步完成，其工步数的确定原则：主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。

②    在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某凸出部位位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。

③    在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。比如在连续模预冲∮3.04mm，在脱料板上引导冲∮3以便折模尽量只折脱料板，下模单边+0.02mm，上脱两侧设∮3顶销；上脱在最后出料处设顶销防粘模。连续模若手工送料，定步距可以先冲工艺切舌，下一步设浮升挡块，用脱料板把切舌打平；自动送料要考虑设计安全销。但作为现在的模具设计，我们对一些精密件的冲压已经逐步或采用了外框式的倒料带，这样有利于保证复杂工件的加工精度。

④    同一尺寸基准且精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。

⑤    尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一道工序，而精度要求不太高的工步，则最后安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大；

⑥    在多工序的连续模具中通常依次优先安排冲孔、切口、切断等工序。

⑦    冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔和小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。

⑧    在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，不要固定在同一固定板上，尽量把成形凸模固定在脱料板上面，后面加装背板。

⑨    在设计时，一定要使各工步已成行部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。

⑩    对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用镶件结构，可实现快速更换和修磨。

11针对凸模的固定方式，在连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定的方式，以保证在连续冲压时不会发生凸模掉下而损坏模具的事情。

12在模具结构强度和位置允许的情况下，多任务工步的模具要尽量采用浮动导料销。对于厚≤0.5mm、步距≤10mm或料宽≤30mm的料带导向方式依次优先选用导向浮块、固定导料板、两用销；两用销让位深度H=e+H1-(A+t)/2，其中e为开槽下平面至顶面高度设为7mm，H1=料糟深度，A=开槽高度。

13切边的接口形式，在连续模设计中，经验不足的人常会将接口做成清角，在此建议采用半圆切口。

补充一点：在产品是基准孔的圆孔，一般情况下应与导正孔同一工步冲切，如果圆孔边距比较小而孔尺寸有要求，应先切外形，再冲孔。

14连续模结构复杂需留1-3空步便于客户设变，折弯需预弯（折弯线外偏0.4t）或压线（折弯线外偏0.28t）

15连续模切边大面积落料孔与两用销干涉，如同时又下垫板，下夹板漏料孔可以线割，以防大面积落料孔，N形折弯的边要先冲切，冲边冲可分段。

16连续模的送料要顺畅，托料块倒角抛光，条料是否用废料刀或卷带回收，吹起活动销下垫设弹簧，，下模座攻接口牙。

17连续模连剪带折时，折弯成形冲要做斜刀口，下模加插刀上脱做斜契压料，以免把带料带起卡住；若往上折可以采用复合倒装结构，下模成形冲头外面镶活动块

18连续模滑块自锁要注意有足够的空间装入滑块，上背板厚度要足够，因为要装配附带脱料弹簧的紧定螺丝装置。