众所周知，锻件精度与模具精度相匹配才能生产出合格锻件，并减少不良品率和废品率。设计合理的预锻件（模具）和终锻件（模具）相对应的截面积、体积必须相匹配，否则锻件将因折叠或充不满而报废，也将加速模具磨损，而模具的磨损又直接影响锻件质量和尺寸的稳定性，从而增加后续加工的成本。

模具不仅影响锻件质量，而且影响锻件成本。一般，模具费用约占锻件成本的10%～20%，日本和德国等发达国家占7%～15%，如德国1994年统计，模具成本占锻件销售额的11%。模具价格昂贵，特别是大型模具，一整套125MN机械压力机生产线上的六拐8平衡块曲面分模曲轴模具（含辊锻、压扁、预锻、终锻、切边、热校正等工序）的总价约120万元，如果延长模具使用寿命20%，则锻件成本可降低2%～4%，为2.4万元～4.8万元。

企业实践表明，提高模具寿命是降低锻件成本的关键。

生产中由于模具磨损和发生故障而进行模具修理、更换等损失时间约占实际生产时间的10%～15%，所以模具寿命影响生产率。据国外全年统计，锻造企业24h生产，实际有效时间平均仅16.5h，因此，模具寿命直接关系到锻件的质量、成本和生产率。

模具寿命长是实现锻件生产机械化和自动化的必备条件。例如，世界上锻造生产率最高的日本，已有24%的锻造设备实现了机械化和自动化，生产率约185吨/人/年；德国和美国的生产率约80吨/人/年，而中国为（40～50）吨/人/年。我国锻造生产率低的重要原因就是模具寿命、机械化和自动化程度低。

锻件的交货周期直接影响企业的市场竞争力，而锻件的交货周期直接接受模具制造周期及其寿命的影响。模具寿命长则节约了更换和维修模具的时间，缩短锻件交货周期，可以按时或提前交付锻件。一方面提升了企业的信誉，另一方面可以拿到要求交货期短、原来不能承接的订单，从而提升了企业的市场竞争力。

所谓模具寿命是指一套新模具从安装、生产、直到失效需要翻新前所生产的锻件数量，一般称正常寿命。模具失效后经多次翻修的寿命之和为总寿命。提高模具总寿命可节约模具材料（占模具成本的15%～40%），因此提高模具总寿命也是降低锻件成本的重要措施。

对于低合金结构钢热模锻，日本、德国等发达国家，按锻件复杂程度和精度，模锻锤模具寿命为0.5万件～0.8万件，但新型程控全液压模锻锤，由于其锻击能量和程序均可设定控制，模具寿命有所提高，0.6万件～1万件。机械压力机模具寿命一般可达1万件～2.5万件，其中曲轴模具寿命为0.85万件～1.8万件，连杆模具寿命为1万件～2.5万件，汽车转向节模具寿命为0.6万件～1.4万件，齿轮模具寿命为1.5万件～3万件。个别极复杂、高精度的锻件模具寿命也仅为0.5万件～0.7万件。螺旋压力机模具寿命比机械压力机稍低。而国内大多数锻造企业模锻锤模具寿命为0.3万件～0.5万件，摩擦螺旋压力机模具寿命约为0.2万件～0.3万件，一般仅有0.2万件左右，机械压力机模具寿命约为0.5万件～0.8万件。

发达国家的冷精密模锻模具寿命约为2万件～6万件，国内约为0.8万件～2.5万件。相比之下，我国模具寿命仅相当于国外工业先进国家的1/3。

模具寿命是模具材料、设计和制造水平（含模具热处理和表面强化处理）及使用、维护水平的综合反映。模具寿命的高低在一定程度上反映冶金工业、机械制造工业水平，同时也反映锻造企业技术和管理水平。

目前我国的模具技术，特别是模具材料、热处理和制造工艺与国外还存在一定差距。

  国外重视模具技术的实例

瑞典依玛特锻造厂拥有25MN、40MN和160MN机械压力机，主要供应瑞典Volvo、意大利IVECO、德国MAN和美国GM汽车公司等世界著名汽车制造企业曲轴、前轴、转向节、连杆等锻件。依玛特锻造厂能够在锻造行业始终保持领先水平的一个重要原因就是它在发展锻造生产的同时，很注意发展锻模制造的新技术，将锻模制造作为锻造生产的保证，真正发挥锻造生产大投资、高产生的优势。160MN机械压力机年产曲轴20万件，前轴10万件，采用四班三运转每日24h生产，周六、周日不休息，设备负荷达到65%，其中模具寿命高是提高设备负荷率的决定因素。

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