不同下料方案等效应力分布有所差异，等效应力可以反映出金属变形时的变形抗力，采用φ100mm 的35#钢进行下料，在变形完成时，中间连皮处的等效应力较50#钢3 种下料方案大，这说明，在坯料完成同样目标厚度的变形时，采用φ100mm 的35#钢进行下料所需的打击力最大，这是由于该方案镦粗时存在一定的热量损失，温度降低，如图10 所示，导致金属变形抗力增大。虽然φ160mm×46mm下料方案厚度方向上变形量最大，最容易使难充型的位置充满，但是，在50#钢3 种下料方案中，它的等效应力最大；φ180mm×37mm的下料方案等效应力最小，分布最平均，平均值在72MPa左右。

不同下料方案所需打击力如图11 所示，φ100mm 的35#钢下料方案所需打击力最大，为2700t，φ180mm×37mm的50#钢下料方案所需设备打击力最小，为2350t，不同下料方案的打击力变化规律与等效应力分布情况相吻合。

不同下料方案对上模的磨损量分布情况如图12所示，由图12 可以看出，φ100mm 的35#钢下料方案对上模磨损最小，在50#钢3种下料方案中，φ160mm×46mm下料方案对上模的磨损最大，φ180mm×37mm 的下料方案对上模的磨损最小，单次锻造的磨损深度在1×10-6 ～4× 10-6mm 之间，并且可以预测上模最可能由于磨损失效的位置是上模的凸台圆角处，该位置磨损过大，会导致切边冲孔时，冲孔处的厚度增加，降低冲孔模具刃口的使用寿命及冲孔质量，在实际生产中需要对该位置的磨损情况重点关注。

不同下料方案对下模的磨损量分布情况如图13所示，磨损量的分布规律与上模相似，φ100mm 的35#钢下料方案对下模磨损最小，下模磨损最大位置在连皮凸台平面，由于连皮最终将被切掉，所以该处磨损对后挡的毛坯生产影响不大。