靠模具结构实现的三动拉延分两种形式，一种是在双动压床上，没有下气垫，在上凹模中设计压料板，用氮气缸控制压料行程。另一种是上模带有外压料，上模压料圈不是在外滑块上，而是靠氮气缸先压料，靠模具结构实现三动拉延。第三种是下内压料圈使用可控氮气缸，此结构是在单动拉延基础上，下模窗口处增加内压料圈，内压料圈使用可控氮气缸；在上模凹模里增加活动压料圈，使用氮气缸施加压力，用于提前凸模压住板料，利于拉延成形，靠模具结构实现三动拉延。这种结构是上下都有活动结构形式，一般用于后行李厢外板等汽车冲压件模具。

⑶下模的全托杆躲避孔设计，可以免除压床托杆拆卸(图5)。

⑷利用手动或气动切换装置控制DCH 孔的冲裁，既实现冲孔工艺，又保证型面及冲孔质量(图6)。
⑸上模安装射频芯片，要求无遮挡，便于天车识别，将模具起吊并快速放置到压机的正确位置，实现快速安装(图7)。

三动拉延模的调试
⑴影响和难点。由于模具结构上下模都有活动结构，上模的凹模、上压料圈及上底板；下模的凸模、下压料圈及下底板都有直接或间接的导向连带关系，一般情况下，由于加工及装配的累积误差等原因，在调试期间经常要先消除一些异常影响和累积误差，所以装配精度及导向精度的控制及调整是满足调试工作的前提。⑵准备技术文件。调试阶段要有理论数据及文件的支撑，所依据的主要技术文件有：CAE 分析模拟报告(图8)、理论着色图(图9)，还需要加工后的ATOS 扫描报告、调试记录卡、压机挠度补偿数值及区域图作为调试参考信息。

⑶凸、凹模基准确认。用油石检验淬火区域平整度，油石沿45°方向运动，在运动过程中要始终覆盖淬火区域。用研板涂蓝色轻推凹模压料面筋内侧管理面，确认平整度，如不平需用砂轮机精修，油石推顺，800#砂纸抛光，最后再次确认。⑷功能认证及首次压件。三动拉延模的活动部件较多，所以导向精度是功能认证的基础和关键。导向间隙要求控制在0.05mm以内。调试前检查导向间隙是否合理，将上、下模导板涂蓝色，检查导向间隙，合模查看着色状态；主要导向的合模状态达到要求后，再检查其他部件的导向间隙，导向间隙满足要求后，再在拉延筋内外侧压料面上钻孔压铅丝，测量压料面间隙。首次压件时要分次压，根据制件特点至少分三次到底。制件成形50%时，检查和分析制件开裂问题；继续压到成形80%，根据制件的成形情况，如果开裂严重，需要采用降低压料力或垫塑料布等辅助手段来缓解或减轻制件开裂问题的产生；压出完整的100%到底的件，针对制件开裂和起皱的区域对制件修整，即调试时板料两面刷蓝色，蓝色涂层一定要薄，目的是准确找到硬点。压至制件开裂，根据着色状态调整筋外侧30mm 以外硬点，根据开裂区域，筋内侧不动，外侧适当调整，主要调整凹筋的凸R，优化局部压料状态(图10)。

⑸压料圈的研配。压料圈着色的目的是因为拉延模需要良好材料流入控制。为了达到要求，研配时不带平衡块，用压料力的30%，研配压料圈着色。拉延件不能有缩颈、褶皱和开裂。筋内侧与筋外30mm 着色达到90%，30mm 以外区域着色达到80%。只有压料面的研配状态和表面质量好，才能达到成形时材料流动状态良好，实现成形工艺要求。⑹研修凹模前提条件及研配方法。当能得到一个完整的拉延件时就可以研配凹模，凹模研配对于是否能得到良好的尺寸和面品至关重要。通过着色确认凹模表面硬点。拉延件双面刷蓝油，把拉延件正确放置在凸模上，使用低于理论成形压力30%的压力压制凹模着色，移开拉延件，通过着色查看到两面的硬点。⑺去除硬点。如果硬点干涉量在0.5mm 以上，则需要在低压力状态下，用砂轮机以45°交叉方向打磨；如果硬点干涉量在0.5mm 以下，在低压力状态下，用400#油石以45°交叉方向蹭除硬点(图11)。

⑻用理论成形压力压件。移开拉延件，可以看到双面还会残留硬点，再逐渐去除。当着色达到90%时(图12)，用400#至1000#砂纸抛光，逐步优化接触状态以达到良好的成形状态。最终研配完成时，需要达到理论着色要求，即要求着色区域需达到95%，其他区域需达到80%。需要注意的是：一个拉延件不能使用超过5 次，多次使用板料会变薄。

结束语
本文针对行李厢外板三动拉延模的结构特点，阐述了生产调试过程的重点及注意事项，保证生产中能够全面根据设计的理论调试参数逐项确认实施，推动调试阶段快速满足产品成形性、间隙及着色、尺寸精度等各项要求，为三动拉延模的设计及调试提供有效途径。

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