第二种方案是对OP30 翻边进行了改造，保留从尖点开始的5mm 翻边角度不变，其他位置翻边角度打开5°，并平顺过渡，使OP40 凸模驱动到位时起到导正作用，避免发生干涉，如图6 所示。

此方案解决了OP40 活动凸模与OP30 零件干涉问题，但同时又出现了新的问题，OP30 翻边与OP40翻边交汇的位置出现了凸点，如图7 所示。

对于棱线凸点的问题，很长时间以来，一直怀疑是OP30 与OP40 基准传递误差导致的，因此花费了很长的时间调整OP30 的凸模基准，但一直得不到有效的改善，此外，还对OP40 翻边间隙进行大小两个方向的调整，也均无效果。后来对产品结构特征进行分析，产品的翻边宽度存在落差，而且翻边的角度也并不是垂直于此条棱线，而是存在一定的角度，如图8 所示，而凸点发生的位置正好在位于翻边宽度落差交接相应位置。
如果翻边存在宽度差，翻边时会存在翻边棱线由翻边宽度宽的位置向翻边宽度窄的方向赶料的情况，如图9 所示，这样就会在翻边宽度落差相应位置棱线发生R 角突变的情况，这种情况是在覆盖件翻边工艺里面很常见的缺陷问题，常见的例子是翼子板轮眉位置翻边，存在挡泥板安装卡台位置翻边棱线R 角不顺的问题。

如果翻边的角度不是垂直于棱线，也会存在翻边赶料的情况，如图10 所示，结果是一端棱线R 角符合设计状态，而另一端由于赶料的原因发生棱线R 角小于设计值的情况。

而本案例侧围尾部产品特征设计及冲压工艺设计集合了以上两种不利因素，再加上OP30 已经完成了一部分翻边，部分棱线已经硬化，因此在OP40 完成了翻边后，在翻边宽度落差交汇处相应位置棱线上产生了凸点。为了印证这一分析，通过在OP40 翻边前修改翻边宽度，改变翻边宽度落差交汇的位置，进行实践验证，如图11 所示。验证结果符合预期，消除了OP40 翻边后在棱线上产生的凸点问题，如图12所示。

虽然此方案效果很好，但由于整车开发进度的原因，已经不允许产品进行设计变更。好在此时已经分析出问题的根本原因，为制定最终方案提供了思路。翻边产生棱线凸点问题的根本原因是发生翻边往一个方向赶料的情况，最终对策就是通过调整翻边时序的方法抑制赶料，而此方法就是在公差允许的范围内对产品进行微调，如图13 所示。

对翻边凸凹模进行相应的调整，验证结果符合预期，消除了OP40 翻边后在棱线上产生的凸点问题，如图14 所示。

结束语

侧围尾部棱线不顺的问题，既有产品工艺性设计缺陷的原因，也有冲压工艺设计缺陷的原因。大多翻边棱线不顺的原因是翻边往一个方向发生赶料的情况，因此在产品设计同步工程阶段，要针对现有工艺条件，对产品工艺性缺陷进行相应的规避。

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