在20世纪80年代后期的镦粗试验得到的结论是：⑴镦粗至钢锭高度60%时，试样中心通孔的直径处于增加状态；⑵镦粗至钢锭高度50%时，钢锭中心孔直径无变化；⑶镦粗至小于钢锭高度50%时，中心孔才开始减小。而我们的锻造工艺一般为镦粗至钢锭高度的50%，也就是说镦粗是无法实现压实的。

为达到技术条件规定按GB/T 13314-2008 冷轧工作辊超声波探伤合格的目的，我公司曾经对电渣钢锭进行过三次镦粗、二次镦粗，到目前的只进行一次中间镦粗。通过实验证明，多次中间镦粗+不同压实方法的拔长操作，并未解决我公司的超声波探伤问题及一次碳化物分布问题，而改变拔长操作方法，采用120°角翻转锻造法，使一次碳化物级别由2.5级～3.5 级，降低到2.0 级以下，如图2 所示。

失败的三次镦粗+拔长实际执行的试验工艺，如图3 所示。实践证明，此类工艺除增加锻造能耗外，对超声波探伤、破碎一次碳化物等均未起到效果，因此，多次中间镦粗的工艺是失败的。

无论是对电渣钢锭进行几次镦粗，其目的只有一个，对于这种难变形、焊合条件极差的细长轴类锻件，期望在拔长的变形过程中，使难变形的Ⅰ区死区尖部，穿过锻件轴线，利用在压下过程中逐渐扩大的Ⅰ区尖部形成剪应变，剪切、断开各区电渣锭中心在凝固过程中，形成的裂纹及空洞类缺陷，达到超声波探伤合格的目的。

治理这类探伤缺陷的思路，首先是治理电渣钢锭的工艺设计及操作的合理性。而锻造的目的是使已经存在于钢锭中夹杂物类缺陷与大块一次碳化物缺陷不以滑移方式位移，而尽可能多的以剪应变的方式变形，同时不得产生裂纹，特别是钢锭心部，由于结晶速度慢而形成粗大等轴晶，伴随大块一次碳化物及未上浮的夹杂物。因此锻造的目的是破碎这些缺陷，并避免产生新的滑移带裂纹，也就是要求Ⅰ区尖部随压下进程而扩展到穿过轴心，并不能与下V 砧所产生的Ⅰ区尖部重叠，防止因剪应力过大而产生剪应力裂纹。

其外部变形规律为：第一道次的展宽率可达15%，随着直径的减少，在相同压下率的条件下展宽率也在降低，到第八道次后进入圆整状态时的展率仅有7%～8%。

结论