模拟中定义模具与坯料之间采用剪切摩擦模型，摩擦因子为0.2，下压速度2mm/s，下压量为50mm，坯料与模具温度为200℃。通过反挤来实现端架的塑性成形，保证工件的形状和尺寸。

图4为五面体坯料成形过程中的载荷-行程曲线。主要分为四个阶段：第一阶段，坯料和上冲头刚接触，载荷迅速增加至150吨左右；第二阶段，坯料与冲头接触面积逐渐增大，载荷平稳上升；第三阶段，坯料向难充填区域流动，载荷迅速上升至700多吨；第四阶段，坯料向外流动，载荷基本保持平稳。

图5为各个阶段坯料的流动速度图。根据载荷-行程曲线将其分为四个过程。由图可以看出，第一阶段，坯料开始与冲头接触阶段，接触区域周围坯料向上流动，而前端坯料向前流动；第二阶段，坯料流动情况与前面相似，但因前端没有约束，流动速度较快；第三阶段，坯料基本成形完成，整体流动速度加快；第四阶段，多余金属向外流动，整体流动速度较均匀。

图6为成形过程中的等效应变图。第一阶段，坯料和上冲头刚接触，坯料与冲头圆角接触部分等效应变增加较快，其他部分基本保持为零；第二阶段，冲头与坯料接触面积逐渐增大，圆角部分等效应变依旧最大，其余少部分区域等效应变缓慢上升；第三阶段，坯料基本成形完成，冲头圆角区域等效应变最大，其他区域等效应变缓慢上升；第四阶段，多余金属向外流动，等效应变基本无明显变化。整个成形过程中等效应变的平均值为1，最大值4.37。虽然应变最大值较大，但由于采用反挤工艺和倾斜放置坯料的方法，成形过程中没有出现裂纹等缺陷。

图7为各个阶段坯料的等效应力分布图。由图可以看出，第一阶段，坯料开始与冲头接触阶段，接触部分等效应力上升，其余部分应力较小；第二阶段，随着接触面积的增大，等效应力变化区域增大，但数值基本不变；第三阶段，坯料基本成形完成，等效应力分布均匀；第四阶段，多余金属向外流动，流动区域等效应力较小，其他区域应力分布均匀。在成形过程中，应力平均值为71.3 MPa，成形效果较好，对模具寿命影响较小。