汽车覆盖件轮廓尺寸大、形状复杂，占汽车重量的比重较高。随着汽车尾气排放和油耗标准的日益严苛，车身轻量化要求越来越高。铝合金以其良好的性能和减重效果，已成为应用最广泛的汽车车身轻质材料。由于铝合金的融化温度低、流动性好、易于铸造形状复杂的零件，因此在国内汽车上的应用，以铸造铝合金为主。但是适用于冷冲压的铝合金板材，要求既具有一定的力学强度、焊接性能、良好表面处理及涂装性能，又具有较好的冲压成形性能，在国内仍处于研制或初步推广阶段。与钢板相比，铝板的总伸长率更低，只有钢的1/2，局部变形能力差，同时成形极限低，安全裕度更小，冲压成形过程中的开裂、起皱等缺陷产生的风险更大。车身覆盖件的厚度薄，但是零件表面质量及尺寸精度要求高。冲压成形过程复杂，影响其成形过程的因素很多，依靠经验和多次试模可以对零件的成形性进行验证，但使用传统方法成形的周期长且成本较高。板料成形有限元仿真分析使设计人员可以在产品工艺设计阶段，评估出成形中可能出现的问题，如起皱、开裂等，利用仿真模拟结果验证工艺方案的可行性，支持零件造型过程中规避缺陷，确定最优的工艺方案和工艺参数，节省模具调试时间，极大地提高了模具的制造效率。

汽车覆盖件的形状复杂、尺寸大，一般不可能在一道冲压工序中直接获得，通常要经过落料(或剪切下料)、拉延、成形、修边、冲孔、翻边、整形等多道工序才能完成。通过对产品数模的分析，初步规划工序为5序，具体工艺内容为拉延（左右件合模)→修边+冲孔+侧修边→修边+冲孔+侧修边→翻边+整形→冲孔+侧冲孔。

确定冲压方向

确定压料面