据初步统计，1985年铝锻件占世界锻件总产量的0.5%（1.8万吨），2008年上升到18%左右。目前，世界上消耗锻件约450万吨/年，其中铝锻件约是80万吨/年。随着铝合金锻件的市场应用越来越广泛。生产厂家对锻件产品生产效率的提升也是越来越高。其中，铝合金锻造连杆就是一种典型的案例，铝合金连杆生产工艺中，一般的锻造工序流程包括制坯、预断、终锻、切边、冲孔、矫正。传统的铝合金连杆锻件生产过程中，切边工序、冲孔及矫正工序均是独立分开的，均采用独立的切边模具、冲孔模具和矫正模具，将上述各模具安装到设备上进行单独的切边、冲孔和矫正，由于每个工序均有独立的模具，独立的机床操作。由此造成了企业生产成本高、投入资金大的问题，所以迫切需要设计一种能将切边、冲孔及矫正复合集于一体的模具结构来缓解生产压力。

本文将详细阐述一种比较典型的4032铝合金连杆的整体设计流程和方案。利用UG三维造型，设计出锻件、锻造模具、切边模具、热处理工艺。再将三维模型导入Deform模拟分析软件中进行过程模拟，对各模具部件的运动方式进行分析，设计合理的模具部件结构。方便读者对部件运动过程的理解，充分理解工艺流程，以及切边复合模具的工作原理，掌握铝合金锻造整体工序流程。

锻件图设计和预锻、终锻模具设计

连杆终锻件的设计如图1所示，一般要按照客户图纸要求进行，保证各部分结构合理、流线通畅、光滑平顺、圆角、斜度、尺寸合理。利用UG建模造型如图2所示，设计预锻、终锻、切边模具、UG制图进行出图加工。

通常设计，终锻大头料芯内部设计成平直的。但是实际生产中会有涡流出现。此连杆大头头部设计时如图3所示，芯部考虑设计一个储料槽，容纳多余的材料。锻造模具采用常用热锻模具钢H13，结合实际生产方便，布局采用横向排布。同理设计出预锻，终锻模具如图4所示。坯料加热温度465℃。根据实际生产需要，设计出飞边仓部，容纳多余金属材料。